智能制造标杆上汽通用东岳基地工业之旅

10-25 16340 黎卓彦

10月24日早上，教授来到了国内第一家通过通用汽车全球精益系统评审BIQ Level4认证的动力总成企业——上汽通用汽车（东岳）动力总成制造基地，参加了一场工业4.0之旅。

进入工厂后，相关技术人员第八代Ecotec系列直喷涡轮增压发动机以及9速HYDRA-MATIC智能变速箱和全新CVT智能无级变速箱，该发动机与变速箱组成了别克品牌Smart Propulsion智驱科技的通用汽车新一代驱动系统。技术人员表示，第八代Ecotec发动机与全新CVT智能无级变速箱不仅具备先进的智能驱动科技，更通过严苛的试验认证，充分验证发动机和变速箱的每一个零部件、子系统到整车在各种严苛工况下的性能及稳定性表现，全面满足车辆的高可靠性和高耐久性。

第八代Ecotec发动机采用业内最严苛的耐久测试标准，并确保符合通用汽车的全球工程开发标准。发动机的累计测试里程达465万公里，经历了4500米高寒、高原、高热、高湿、高腐蚀路况，跨越不同的地域和不同的道路条件。发动机冷拉伤试验（GCSD）：评估发动机在-29⁰C极低气温下反复启停，并运行到油温65⁰C停机后对各零件的累积影响。这项试验对保障北方寒冷地区冬季用车的可靠耐久性尤为重要。

与第八代Ecotec发动机同步、正向开发，搭载通用汽车全球领先的创新驱动技术的全新CVT智能无级变速箱同样非常出色。具备高扭矩能力、大速比范围、高传动效率、高耐久可靠、低振动噪音的特点，突破性实现更优的动力性、燃油经济性，以及舒适性和可靠性的统一。

技术员在讲解的过程中，还展示了24万公里的耐久试炼后的发动机和变速箱的新旧零件对比，反应了发动机与变速箱的在严酷试验环境下的耐久性。

随后教授更是进入了东岳动力总成的制造基地内进行参观，一睹上汽通用全新CVT智能无级变速箱生产车间。车间内集成应用了业内领先的物联网、大数据、云计算、人工智能等技术，围绕规划、生产、运维、物流、质量管控等各制造环节，藉由完整的智能工厂架构设计及缜密的实施部署，实现了制造质量和效能的优化，实现市场需求响应更快速、产品开发更敏捷和交付周期更短的三大目标。

业内变速箱制造基地普遍采用单层平面结构，而东岳CVT智能无级变速箱制造基地则打破了多项行业禁锢，以2层结构突破原有1层空间的局限，令立体制造的布局成为可能。

在全新CVT智能无级变速箱生产基地中有一位“明星“，它的“神助攻”不仅帮助上汽通用汽车“动力总成智能化装配与质量监控应用”项目在2019世界人工智能创新大赛（AIWIN）上获得工业方向第一名，并且入围2019年世界人工智能大会卓越人工智能引领者（SAIL）TOP 30榜单，它就是精密装配智能机器人。

这是一台七轴机器人，担当着CVT智能无级变速箱液力变矩器精密装配以及三四轴精密装配的“细活”。凭借自带的力反馈装置，机器人在装配齿轮的时候能够感受到来自爪尖轻微的压力变化，并通过改变姿态和力度，寻找齿轮咬合的缝隙而完成智能装配。事实上，除了胜任全新CVT智能无级变速箱的生产之外，智能装配机器人的运动能力和力反馈装置，完全可以实现与人“对垒乒乓球”，这恐怕是机器人最成功的“跨界”了吧。

当我们被诺大的亚马逊无人仓库刷屏的时候，殊不知上汽通用汽车全新CVT智能无级变速箱的制造基地已经拥有了“同款”立体仓储智能输送系统，它在基地2层的结构基础上巧思妙想，将仓储和物流与生产线融合起来，不仅实现了1层与2层的连通，更基于智能化管理体系，通过AGC小车实现全无人化操作，并且能够更加快速的响应。值得一提的是，担当运输任务的AGC小车拥有1.5米半径的鹰眼观察系统，确保整个运输过程安全有序。

在智能立体物流体系的加持之下，每一个制造产线之间实现了苛刻的“直连”，这意味着每一条产线都必须保持高于95%的开动率，否则整个生产节奏会收到很大的影响，而这一切不仅基于通用汽车多年的制造积累与精益体系，更是整个基地创新实力的最佳诠释。

精准的毛坯自动上料系统解放人力：生产的前端，毛坯自动上料系统与3D相机识别技术完美结合，通过立体的空间识别能力精准判断零件位置并准确抓取，大幅降低了人员劳动负荷的同时，使整个过程更可靠。

高效的生产需要强大的保障，新时代下的技术支持团队已经告别了圆珠笔与实体表格，取而代之的是工业级Pad与设备上的二维码。通过全数字化操作，技术人员可以轻松得到生产设备的所有维护信息，并将采集到的参数实时传输，通过专业人员的分析整理解读设备的状态及趋势，提前进行针对性的预防性保养；如果遇到设备问题，技术人员还可以通过Pad，将设备最新状态上传到云平台，并通过联通各地工程师以及已有的大数据快速解决。