市面上保值率最高的车是怎么造出来的？教授带你去看

中国车市全线下滑，却有一些能够稳住脚步并且逆流而上的厂商，广汽本田就是其中之一。今年5月，广汽本田总共售出69298辆，实现同比正增长；在追溯到去年，广汽本田2019年累计销量为765,517辆，增长率4.1%。

广汽本田的车型身上有很多“谜一样”的特质，譬如残值率，旗下车系在后市场的保值率简直高得不可思议，2020年《中国汽车保值率研究报告》显示，广汽本田以61.5%的高保值率排名No.1，有的车出厂卖就已经打7折，而广汽本田的车像飞度、雅阁等，开几年还能卖个6折，

相信也正是因为本田这样的品质，才会让消费者不管这样市场环境中依然热情不减。

大家都知道广汽本田车轻轻松松十年无大修，但是如何做到的呢？相信大家和教授一样都想知道。这个问题的答案只能从生产源头去寻找，教授与一行专业媒体来到广汽本田增城厂区，深入生产一线，从看似简单却“蕴含深机”的拧螺栓做起，揭秘广汽本田汽车十年无大修、超高保值率的内核。

成立近22年，广汽本田已获得超750万粉丝，而就在这几年，其年销量更是连续超70万辆，而且年年正增长。遍地黄金的中国市场，广汽本田持续发力，本次参观的增城厂区是本田的第三厂区，在车市下滑+疫情冲击双重影响下，广汽本田反应迅速，为下一阶段市场竞争做准备，全力推进补产增产。

广汽本田第三工厂及发动机工厂

今年，增城厂区产能改造项目开始投产，年产能由12万辆扩大至24万辆。4月，广汽本田正式完成对本田汽车（中国）有限公司的吸收合并，后者更名为广汽本田广州开发区工厂，为广汽本田新增5万辆/年的产能，广汽本田就此形成77万辆/年的基本产能，并向80万辆、100万辆去迈进。

要打造出高品质的产品，更要能够经受大浪淘沙见真金的车型，这是一个综合的整体，涵盖多方面，大体上可以分为两大方向：软件、硬件。

软件可以说是一家车企的大脑，包括：制造理念、管理体系、企业文化、目标追求等，这些由人类协作的方式和模式，就是车企的“大脑”。只有先进的“大脑”才能做出伟大的事情。

广汽本田的大脑天生就是“学霸”。自1998年成立以来，“高品质”就是其追求目标，也是旗下车型的核心竞争力。

没有人一生下来就满腹经纶，广汽本田也不例外。所以广汽本田在管理体系上借鉴本田的经验；质量管理以“全过程管理”为理念，将质量管控落实到新车型质量保证、零部件质量保证、制造质量保证、出厂质量保证、售后服务和市场质量保证五个方面。

所以广汽本田在管控体系上是站在肩膀上的，结合广汽本田糅合了本田的管理经验，再根据自己的调整，广汽本田造出的车型其实已经比很多的海外进口车质量要好。进口车比国产车好这个现象已经是桑塔纳时代的事情，即便是现在，这个说法也大多存在于德系车。而日系车领域，鲜有这样的说法，这是因为广汽本田早年国产的雅阁，在本田集团在海外部署的工厂之中，质量就已经是最好的了。

然后则是制造的硬件层面，包括生产材料、生产设备/技术/工艺、装配等，按照制造流程大概可以分为冲压、焊装、涂装、总装几大步骤。要保证产品的质量，生产工具和流程是重中之重，广汽本田的车型质量之所以那么好，是因为其制造智能化水平在国内是走在行业前列的。

国内自动装箱效率最高的高伺服冲压线

首先是冲压工序，冲压工序的工艺对车身的质量起到决定性作用，在制造商冲压车间导入国内自动装箱效率最高的高效伺服冲压线，是国内最高效率和面积占用最小化的车间。

冲压完成的零件要经过多重检查保证质量：线上全数检查——定量抽检全面检——入库强化开裂检查——出库再次强化开裂检查，在出库前就经过严格监控。另外，每个月度、每个年度都会进行抽查测量，不允许任何瑕疵零件流出。

激光焊

在焊装领域，广汽本田激光焊最高焊接速度可达110mm/s，远超业界均值80mm/s，为行业第一。同时，焊缝品质、生产效率和制造成本也均处于行业第一梯队，一次性合格率高达行业领先的99.2%。

100%自动化密封胶涂抹

而涂装则是中国汽车制造业界首次实现密封胶100%自动化涂布，讲究的是密封性、稳定性和精确度，每台“涂布”机器人都配备照相定位系统，其定位精度高达±１mm，远超传统系统±8mm的定位精度。

前后挡风玻璃自动化安装

最后则是总装，广汽本田总装车间正在向工业4.0稳定过渡，能够实现高自动化、高精度安装和装配，前后风挡玻璃、轮胎等安装可以实现自动化安装；其品质保证能力确保低于1/100000的出错概率。

在高度智能化和自动化的背后，是贯穿到每一个员工、每一道工序的匠人精神。要保证零件、装配、整车“零缺陷”，需要一家车企大量的员工在长时间内，具有强烈的“自主改善”意识，每个人对于自己的工作都严格苛刻，才能保证车辆的高质量。

在广汽本田，每一位员工都是品质保障的“秘密武器”，他们拥有成熟的品质管控经验，在广汽本田约13000名员工中，10年以上生产工龄者不乏少数，具备目视、经验化检查、综合检查，用匠心技艺去参与生产。

它们能够对外观和包围的检查，做到段差检查标准为±0.5mm，属于行业第一梯队、能够一眼看出瑕疵、戴着手套都能摸出1mm大小的凸点。

教授与同行媒体亲身体验了一下造车的国产，包括冲压零件抽检岗、车门饰纸安装岗、大灯安装岗、试驾跑道试车员和IQS检证岗等。

在动力总成精测室，拧一个螺栓都有讲究，要求对发动机配合部件的精度进行精确的测量以设定轴力，员工需严格按照设定的标准拧紧；在总装车间，在我们参与看似非常简单的“饰纸安装”操作中，被广汽本田的员工员工检查出“有12.5px长细微划痕、有不到1mm的小气泡”。

作为汽车媒体，本没有奢望技术能够赶上专业工厂人员，预期是不出问题，现在看来，造车难度和要求远比我们想象中高，相信广汽本田在高度智能化自动化设备下，匠人精神的注入，才是铸造汽车可靠质量的坚实后盾。

广汽本田第三工厂让教授对一些问题有了答案。一辆车如何做到质量稳定、如何让其在后市场有着惊人保值率、如何才能令消费者放心？管理体系、制造硬件、企业制造文化、取材监管等方面缺一不可，任何方面出现短板都不可能做到行业领先地位，从制造源头的高标准，才能为把高质量产品流通到下游消费市场。相信也正是因为广汽本田的高品质制造，才能让消费者在车市下行的环境下依然认可广汽本田的车型。

分享到